自动化焊接设备在工作3-4年后，会出现故障率增高的趋势。如故障发生在铣切或焊接过程中，会直接影响到产品的质量。因此，对设备进行预防性检修，不仅可以提前发现故障，避免设备故障对产品生产周期和焊接质量的影响，还可以大幅度减低设备维护费用。

预检修解决的问题

预防性检修可提前发现设备状态异常，在故障表现出现欠对设备状态进行修复。通过状态修复，可以解决下面问题：

1、设备故障率高。企业里自动化焊接设备多为非标设备，在系统稳定性上低于常规及标准设备，设备常会呈现出较高的故障率。而采用预检修，可将部分设备故障造成的停机时间转变为设备计划维修的时间。计划维修时间可安排在生产间歇期进行。这样在整体故障时间不变的情况下，即降低了故障停机时间，也可降低设备故障率。如，某焊接设备在运行中，在多次焊接过程中出现了不跟踪现象。根据此特征以及统计故障规律，设备管理部门每季度采用预检修措施，提前检查与不跟踪现象相关部件，提前发现异常勤快并予以处理，降低了该类设备的故障率。

2、提前更换或购置即将损坏备件，避免在工作过程中备件突然损坏，因等待备件到场而影响生产周期。

3、进行参数校准，避免焊接设备内部参数变化引起实际焊接状态的变化，从而保证焊接实际状态与工艺参数的一致性。

4、避免影响产品质量。对企业里的焊接设备来说，工序分为铣切、装配和焊接。铣切的作用一是形成焊接装配面，二是除去氧化层。铣切完成后对铣切好的两个或两个以上的焊接工件进行装配，以达到焊接状态。装配完成后在进行焊接工作。

如果在铣切或装配过程中发生故障，将会造成铣切或装配中断。维修时需要重新进行复位或关机重启，甚至拆除工件等。在自动化焊接设备中，自动夹紧装置会随着复位或关机重启而出现松动现象，产生工件装夹位置移动，很难保障故障前后两次铣切的一致性，从而影响焊接前的工件配合质量。